Spektrum: Cykeldæk - optisk ofte upåfaldende, de spiller en afgørende rolle i ordets sandeste forstand, når det kommer til god præstation på cyklen.Vi havde mulighed for at tage et kig bag kulisserne af dækudviklingen hos Specialized - i Hessen mødte vi det såkaldte dæklaboratorium, dem der ved hvad der gemmer sig bag den sorte gummifacade på den californiske producents dæk.
Et dæk er et dæk er et dæk er et dæk? Ikke helt!
De er alle sorte og runde. Dette udsagn - hvor overfladisk det end kan være - slår bestemt an. For det er nok en af grundene til, at et cykeldæk næppe har samme følelsesmæssige betydning for en cyklist som fx et håndsving eller en frempind. Og det på trods af, at det rigtige dæk har en af de største indflydelser på køreadfærden for alle hjulkomponenter.
Der er dog meget mere bag et dæks for det meste iøjnefaldende ydre, end man kan se. Det er samspillet mellem gummiblandingen, karkassen og profilen, der i sidste ende afgør, hvor godt et dæk klarer sig i praksis. Udviklingen er en kompleks proces, hvor ikke kun den relevante tekniske knowhow, men også erfaring og sidst men ikke mindst praktiske test spiller en afgørende rolle. "Hvor godt et dæk fungerer, kan først bestemmes sidst på dagen på banen, vejen eller stien." en af de Specialized dækbagere kender fra sine mange års erfaring.
Men et dæks rejse fra papir eller fra udviklernes sind til fælgen er lang og besværlig. Det er en af grundene til, at Specialized for nylig besluttede at samle hele dækudviklingen ét sted – valget faldt på Tyskland. ”Infrastrukturen her er simpelthen en af de bedste. Leverandører er i umiddelbar nærhed, der er testmuligheder, og afstandene er alle meget korte." forklarer Wolf vorm Walde, der indtil for nylig havde sit professionelle hjem i Specializeds californiske hovedkvarter og nu er en del af det tre-personers dækkompetenceteam i Tyskland.
Mens han med et glimt i øjet taler om at jonglere med de rigtige ingredienser til den perfekte gummiblanding, være opmærksom på de korrekte temperaturer og derefter spændt afvente testernes dom, behøver du ikke at have en frugtbar fantasi eller en forkærlighed for at have vovede metaforer for at blive mindet om et bageri eller et konditori. Og ligesom kagen er dejen – undskyld mig – tyggegummiblandingen nok den vigtigste del af modningsprocessen.
Den rigtige blanding - velbevaret hemmelighed for gummigourmeter
Hvordan laves en gummiblanding egentlig? Hvad er der i den, og hvem bestemmer, hvilke 'ingredienser' der bruges? Hos Specialized er nutidens dækopskrifter vokset ud af udviklernes væld af erfaring og viden. En gummiblanding (som det kaldes i fagsprog) består altid af et stort antal polymerer, som så giver blandingen dens tilsvarende egenskaber. Det være sig hårdheden, grebet, adfærden i vådt og/eller kulde, slidstyrken eller robustheden - alle disse faktorer kan være afgørende påvirket af den passende kombination af gummikomponenterne.
Men trods al erfaring ville det være økonomisk hara-kiri at stole på dette alene og 'bage' sammensætningen til titusindvis af dæk direkte. For at finde den rigtige blanding er det nødvendigt med adskillige testfaser med mindre 'batches' – dvs. mængder. Her kommer vi til dæklaboratoriet, som vi besøger her i Hessen. Udviklerne har adgang til moderne udstyr på stedet, ved hjælp af hvilket de kan tilberede blandingerne til små mængder direkte. Polymererne opvarmes, blandes over ruller og formes til en homogen masse. Også her er der uundgåelige associationer til bagning: ikke kun ingredienserne, men også 'bagetid' og temperatur er afgørende faktorer.
Når sammensætningen endelig er færdig, skal den stadig igennem et par tørtest, før den bliver lavet til et rigtigt dæk sammen med slagtekroppen. Disse tørre test gør det muligt at drage visse konklusioner om dæmpning, greb og andre egenskaber. Hvis disse er lovende, går gummiblandingen til Thailand, hvor et lille sæt testdæk så produceres eksklusivt for Specialized i en stor dækfabrik. "Hvis det skal være rigtig hurtigt, pakker vi den sorte blok i en kuffert og flyver over," siger Ulv. Men processen går også meget hurtigt med almindelig post. "To uger" han vurderer, at der går lang tid fra 'bageblandingen' til at holde de færdige testdæk i hænderne.
Beslutningen om, hvorvidt et dæk eller en compound vil virke, træffes i praksis. "Ingen teoretisk værdi og ingen laboratorietest kan erstatte praksis," siger ulv. Hos Specialized gennemgår dækkene flere testfaser. Først kommer de helt nye dæk til den in-house og selvdesignede testbænk i Hessen. Her bestemmes og sammenlignes rullemodstanden præcist. Dækkene skal også bevise sig selv med hensyn til holdbarhed og punkteringsbeskyttelse. Herefter får et par testkørere - amatører, ambitiøse hobbychauffører og andre hyppige bilister - testdækkene. Først når de klassificerer dækket som egnet, følger næste fase – så er det de professionelles tur. Som det er velkendt, udstyrer Specialized adskillige professionelle teams, tre WorldTour-hold er alene afhængige af cykler og komponenter fra den californiske producent, og også i MTB-sektoren er mange ryttere og hold afhængige af dækkene fra Wolf and Cos laboratorium. "Så vil jeg tilbringe en dag med Tony [Martin, red.anm.]. Editor] på banen for at teste de nye dæk", sludrer han ud af sykassen.
Specialized dækteamet forsøger derefter at implementere feedbacken fra disse testryttere, hvad enten de er professionelle eller hobbyatleter, så godt de kan. Men du kan forestille dig, hvor svært det er at implementere ønsker som 'Dækkene har en tendens til at slides hurtigt i hurtige sving' eller 'lidt mere vejgreb på fedtede veje ville være fantastisk' i betragtning af de mange faktorer, der er involveret. Udover gummiblandingen spiller karkassen, profilen, dækdimensioner og andre komponenter også en afgørende rolle.
Dejen er klar! Tid til glasur, formning og creme: Fra gummiblandingen til det færdige dæk
Forudsat at vi har en færdig og tilfredsstillende gummiblanding til sidst: Hos de fleste dækproducenter går den tilsvarende polymeropskrift så til en af de store dækfabrikker i Asien, hvor gummiblandingen så først fremstilles, forsynes med den passende profil og giftes med til slagtekroppen. Tidligere gjaldt denne produktionsproces også for Specialized. Men sidste år skete der en lille, men afgørende ændring.
Problemet ligger i det allerede nævnte i begyndelsen, at dæk er runde og sorte. Som producent ved man ikke altid med fuld sikkerhed, hvad der sker med den opskrift, man har udviklet i en længere testproces og derefter afleverer. De store fabrikker producerer for mange forskellige producenter, og som i enhver branche er konkurrencen hård – derfor ønsker du ikke at lade Specialized se på dine kort i fremtiden. Dette har gjort det muligt at fremstille gummiblandingen på en separat fabrik i Asien. Dette fremstiller gummi til en lang række områder, fra køleskabe til fly. Det sorte gummiguld går herefter til dækfabrikken, hvor de så fremstiller det færdige produkt uden at vide, hvad sammensætningen af den sorte masse er.
Sammen med karkasse og profil skabes et komplekst overordnet system, der kun kan ses og ændres i sin helhed. Hvis du for eksempel er afhængig af en meget blød gummiblanding med meget greb, bør du undgå høje sideknopper, da de vil spænde i hjørnerne og føre til svampet håndtering. Slagtekroppen ligner.
En yderligere udfordring er de talrige dækdimensioner, som nu hovedsageligt findes i mountainbike-sektoren. Et dæk, der fungerer som et 2,25″ 29″ dæk, vil højst sandsynligt fejle i denne sammensætning som et 650b+ (eller 6Fattie som Specialized kalder det) eller fede cykeldæk. Så det betyder for Wolf og co. igen: Jongleringen med polymerer, profil og slagtekrop starter (næsten) forfra.
Efterlad en kommentar